На современном предприятии массового производства механическая обработка деталей производится при поточной форме организации технологических процессов с широким применением автоматических линий и сборочных конвейеров.
При поточном производстве передача деталей от одного рабочего места к другому осуществляется непрерывно, что обеспечивает параллельное одновременное выполнение всех операций. Если продолжительность какой- либо операции больше такта, то ее делят на несколько операций, чтобы продолжительность каждой была равна такту.
SLS-технология (Selectiv Laser Sintering) позволяет изготавливать изделия методом селективного спекания лучом лазера тонких слоев порошкообразного композиционного материала (пластик, керамика, металл, песок). Слой порошка укладывается на плоскую поверхность, подогревается и раскатывается нагретым валиком. Спекается порошок в монолит от С02-лазера. Луч лазера, сканируя поверхность, проплавляет порошок на заданную глубину и последовательно формирует поперечные слои, которые при соединении образуют необходимую трехмерную форму (рис. 1.10, б). Готовая деталь извлекается из остатков не- спеченного порошкообразного материала. Используя керамику и металлические порошки, можно получать готовые элементы литейных форм и пресс-форм для пластмасс. Из песка — готовые литейные формы.
РМ-технология (Particle Manufacturing) заключается в последовательном формообразовании слоев, на которые разбивается трехмерная виртуальная модель будущего изделия, путем напыления частиц термопластичного материала (рис. 1.10, в). Напыление разогретого до пластического состояния (до 120°С) материала осуществляется через экструдер, имеющий от 1 до 300 отверстий, и происходит в границах сечений, повторяя их топографию. Слой накладывается на слой, образуя необходимую фигуру, которая при охлаждении отверждается. Поскольку отверждение материала происходит очень быстро, границы слоев остаются четкими. В случае неудовлетворительного результата изготовленный прототип может быть снова расплавлен и вторично использован.